Lean Manufacturing

Negli ultimi anni molte aziende hanno iniziato a rendersi conto che le sole prestazioni intrinseche del prodotto o del servizio non sono sufficienti ad assicurare un vantaggio competitivo e che sempre più spesso le aspettative dei clienti possono essere soddisfatte solo con un radicale miglioramento dei sistemi e dei processi aziendali.

Le metodologie Six Sigma e Lean Manufacturing, partite entrambe dall’ottimizzazione delle linee di produzione, si sono estese successivamente a gran parte dei processi applicati in azienda, contribuendo negli ultimi vent’anni proprio a realizzare significativi miglioramenti dei processi aziendali in tutti i settori economici.

Il termine lean manufacturing è stato coniato dagli studiosi Womack e Jones nel loro libro "La macchina che ha cambiato il mondo", in cui i due studiosi hanno per primi analizzato in dettaglio e confrontato le performance dei sistema di produzione dei principali produttori mondiali di automobili rilevando, che la filosofia industriale che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli, è il segreto alla base del successo di Toyota.

Nella definizione originale il Toyota Production System è stato chiamato “Lean Manufacturing” (in italiano produzione snella) proprio perché usa meno di tutto rispetto alla produzione tradizionale di Massa: meno risorse umane, meno spazi di produzione, meno investimenti in attrezzature ed impianti, meno scorte, meno spazi per i magazzini e, al tempo stesso, produce molti meno difetti.

Raggiungere risultati simili è possibile a patto che tutta l’azienda lavori per identificare ed eliminare gli sprechi nelle attività. Ad esempio in produzione sono identificabili 7 tipologie di sprechi che riducono efficienza e prestazioni.

- sprechi di materie prime
- sprechi dovuti a tempi morti
- giacenze di magazzino inutilizzate
- sprechi di sovrapproduzione
- sprechi legati a carenze nei processi
- trasporti inutili
- prodotti difettosi.


L’implementazione delle logiche “Lean” per eliminare gli sprechi di una azienda richiede il pieno coinvolgimento, fin dall’inizio, di tutte le funzioni aziendali che devono analizzare e rivedere il processo produttivo in modo globale secondo 5 fasi.

- Identificare il valore dalla prospettiva del cliente finale;
- Disegnare processi end-to-end che producono valore per il cliente (cosiddetto value stream, eliminando gli sprechi e le inefficienze
- Creare un flusso continuo di attività organizzando le interfacce tra differenti fasi;
- Lasciare che sia il cliente a tirare il processo
- Perseguire la perfezione tramite continui miglioramenti.

Nella progettazione ad esempio il prodotto viene studiato considerando i problemi inerenti alla sua produzione (es. DFX) evitando la sua riprogettazione cioè gli sprechi dovuti al non essere riusciti a "fare bene fin dalla prima volta"; nella logistica si impostano consegne just in time; nella qualità si analizzano ed eliminano difetti e problemi secondo le logiche della TQM di W. Edwards Deming.

In quest’ottica Tecnomatic ha avviato nel luglio del 2010 un programma di trasformazione che sta introducendo le logiche e metodologie di lean manufacturing nelle varie attività aziendali e portando progressivamente alla definizione del TPS ,Tecnomatic Production System, un nuovo modo di gestire l’azienda per ridurre i tempi di riposta nei confronti dei clienti, incrementando la produttività, e migliorando il livello di qualità.

Tecnomatic Srl