Lean Manufacturing

Au cours de ces dernières années bon nombre d’entreprises ont commencé à prendre conscience du fait que les performances intrinsèques du produit ou du service ne permettent pas, à elles seules, de garantir un avantage compétitif et que de plus en plus souvent les attentes des clients ne peuvent être satisfaites qu’avec une amélioration radicale des systèmes et des processus de l’entreprise.

Les méthodes Six Sigma et Lean Manufacturing, parties toutes deux de l’optimisation des lignes de production, se sont ensuite étendues à la plupart des processus appliqués au sein de l’entreprise, contribuant ainsi au cours de ces vingt dernières années à des améliorations significatives au niveau des processus d’entreprise dans tous les secteurs économiques.

La notion de lean manufacturing a été inventée par les savants Womack et Jones dans leur livre " La machine qui a changé le monde", dans lequel les deux savants ont d’abord analysé dans le détail et comparé les performances du système de production des principaux fabricants mondiaux d’automobiles en notant que la philosophie industrielle qui vise à minimiser le gaspillage jusqu’à l’annuler est la clé du succès de Toyota.

Dans la définition d’origine le Système de Production Toyota a été défini "Lean Manufacturing" (Production Allégée en français) justement parce qu’il utilise moins de tout par rapport à la production traditionnelle de masse : moins de ressources humaines, moins d’espaces de production, moins d’investissements dans les équipements et les installations, moins de stocks, moins d’espaces pour les dépôts et, en même temps, il produit nettement moins de défauts.

De tels résultats ne sont possibles que si l’entreprise au complet travaille pour identifier et éliminer le gaspillage au niveau des activités. Par exemple dans la production 7 types de gaspillage réduisant l’efficacité et les performances peuvent être identifiés.
- le gaspillage de matières premières
- le gaspillage dû aux temps morts
- les stocks inutilisés dans les dépôts
- le gaspillage de surproduction
- le gaspillage lié aux carences dans les processus
- les transports inutiles
- les produits défectueux


L’implémentation des logiques « Lean » pour éliminer le gaspillage d’une entreprise requiert la participation totale, dès le début, de toutes les fonctions de l’entreprise qui doivent analyser et revoir le processus de production globalement selon 5 phases.
- Identifier la valeur du point de vue du client final
- Dessiner les processus end-to-end qui produisent de la valeur pour le client (ladite value stream ou chaîne de valeur) en éliminant le gaspillage et l’inefficacité
- Créer un flux continu d’activités en organisant les interfaces entre les différentes phases
- Laisser le client dresser lui-même le processus
- Poursuivre la perfection à travers l’amélioration continue.

Par exemple, en phase de conception le produit est étudié en prenant en compte les problèmes liés à sa production (ex. DFX) en évitant sa reconception, c’est-à-dire le gaspillage dû au fait de ne pas être parvenu à "bien faire dès la première fois" ; au niveau de la logistique on met en place des livraisons just in time (juste-à-temps) ; au niveau de la qualité on analyse et élimine les défauts et les problèmes selon les logiques de la TQM (GIQ) de W. Edwards Deming, Dans cette optique, en juillet 2010 Tecnomatic a mis en place un programme de transformation qui est en train d’introduire les logiques et les méthodes lean manufacturing dans les différentes activités de l’entreprise et de mener progressivement à la définition du TPS, Tecnomatic Production System, une nouvelle façon de gérer l’entreprise pour minimiser les temps de réponse vis-à-vis des clients, en augmentant la productivité et en améliorant le niveau de qualité.

Tecnomatic Srl