Lean Manufacturing

En los últimos años muchas empresas han comenzado a darse cuenta de que las sólo las prestaciones intrínsecas del producto o del servicio no son suficientes para garantizar una ventaja competitiva además cada vez más las expectativas de los clientes se pueden satisfacer sólo con una mejora radical de los sistemas y procesos empresariales. .

Las metodologìas Six Sigma e Lean Manufacturing, sobre optimización de las líneas de producción, se han extendido sucesivamente a la mayoría de procesos aplicados en la empresa, contribuyendo en los últimos veinte años a la realización de mejoras significativas en los procesos empresariales de todos los sectores económicos.

El término lean manufacturing fue acuñado por los estudiosos Womack e Jones en su libro "La máquina que cambió el mundo", donde los dos investigadores analizaban por primera vez en detalle y comparaban la eficacia del sistema de producción de los principales fabricantes mundiales de automóviles, señalando que la filosofía industrial que tiene como objetivo reducir el despilfarro hasta anularlo es el secreto del éxito de Toyota.

En su definición original, el Toyota Production System se denominó “Lean Manufacturing” (en castellano “producción ajustada") precisamente porque utiliza menos de todo en comparación con la producción tradicional de masa: menos recursos humanos, menos espacios de fabricación, menos inversiones en equipos e instalaciones, menos stocks, menos espacios para el almacenamiento y, al mismo tiempo, produce muchos menos defectos..

Es posible lograr unos resultados similares, siempre y cuando toda la empresa trabaje para identificar y eliminar los despilfarros en la actividad. Por ejemplo, en la producción se pueden identificar siete tipos de despilfarro que reducen la eficiencia y las prestaciones.

- despilfarro de materias primas
- despilfarro debido a tiempos muertos
- existencias de almacén inutilizadas
- despilfarro de exceso de producción
- despilfarros relacionados con carencias en los procesos
- transportes inútiles
- productos defectuosos


La implementación de la lógica "lean" para eliminar los despilfarros de una empresa requiere la plena participación, desde el principio, de todos los cargos empresariales que tienen que analizar y revisar el proceso de producción de un modo global a partir de 5 fases.

- Identificar el valor desde la perspectiva del cliente final.
- Diseñar procesos end-to-end que produzcan valor para el cliente (los llamados value stream), eliminando los despilfarros y las ineficiencias.
- Crear un flujo continuo de actividades organizando las interfaces entre las distintas fases.;
- Permitir que sea el cliente quien ajuste el proceso.
- Perseguir la perfección a través de la mejora continua.

Por ejemplo, durante el diseño el producto se estudia considerando los problemas inherentes a su producción (por ejemplo, DFX) evitando su rediseño, es decir el despilfarro debido a la incapacidad de "hacerlo bien desde la primera vez"; en la logística se imponen solo entregas just in time; en la calidad se analizan y se eliminan los defectos y problemas según las lógicas de la TQM W. Edwards Deming.

Desde esta perspectiva Tecnomatic lanzó en julio de 2010 un programa de transformación que está introduciendo las lógicas y los métodos de lean manufacturing en las distintas actividades y llevando progresivamente a la definición del TPS ,Tecnomatic Production System, un nuevo modo de gestionar la empresa para reducir los tiempos de respuesta respecto a los clientes, incrementando la productividad y mejorar el nivel de calidad;.

Tecnomatic Srl